Кирилл Месеняшин

Эксперт-практик в области совершенствования систем управления и производства

Преподаватель бизнес-школы АМИ по операционному менеджменту. Эксперт-практик с 19-летним опытом в области организационного развития. Консультант в сфере повышения эффективности процессов, сокращения затрат, совершенствования систем управления.

Образование

Высшее образование: Санкт-Петербургский Государственный Политехнический Университет, экономист по специальности «Мировая Экономика»

Дополнительное образование

• Многочисленные тренинги, семинары по Lean Manufacturing («Бережливое Производство»), методикам повышения эффективности процессов
• Стажировки по производственным системам: Япония, Южная Корея, Бельгия, Германия (Porsche Academy), Турция, Великобритания, Чехия
• Внутренний аудитор ISO 9001
• Зеленый пояс Шесть Сигма

Профессиональный опыт

• Бизнес-консультант, преподаватель по темам «Бережливое производство», «Операционный менеджмент», «Управление рисками», «Управление бизнес-процессами», «Система менеджмента качества» и др.
  
• Возглавлял ряд крупных производственных компаний в Санкт-Петербурге и Ленинградской области. Основатель и генеральный директор компании "Оптимум" (консалтинг в области управления)
• 10 лет в автомобильной промышленности
• Путь от инженера по качеству до руководителя группы заводов
• Участие в запуске трех заводов
• Успешный кризис-менеджмент двух заводов в качестве генерального директора
• 17-ти летний опыт преподавания
• Признание лучшим сотрудников компании; диплом за особый вклад в построение системы качества; награждение за разработку и применение методики по повышению качества продукции и сокращению затрат
• Региональный директор по производству 7-ми заводов HEINZ
• Генеральный директор компании GRUPO ANTOLIN
• Генеральный директор TI AUTOMOTIVE
• Директор завода MAGNA
• Руководитель цехов окраски кузовок и окраски и сборки пластиковых частей TOYOTA

Преподавание на управленческих программах

Преподает в ведущих вузах и бизнес-школах Санкт-Петербурга: ЦНТИ «Прогресс», «Русская Школа Управления», Балтийский Технический Университет Военмех (программа MBA: управление рисками, бережливое производство, система управления), ГУАП, Открытая Школа Бизнеса, ИТМО, ITC, бизнес-школа IMISP, Высшая Школа Менеджмента.
Также проведение корпоративного обучения с 2002 года.

Консалтинговые проекты

• Производственная система Тойоты (TPS) / Learn Manufacturing = "Бережливое производство" - практик (6 месяцев стажировки по TPS в Японии (Toyota), Porsche Academy (Германия), Work shop).
• Производственные системы, основанные на "Бережливом производстве". TPS -разработка, внедрение, аудит.
• Элементы производственной системы направленные на непрерывное улучшение: 5S, KAIZEN.
• Стандартизация процессов, VISUAL FACTORY, POKA-YOKE, YAMAZUMY, TPM, SMED, QUALITY, SMF, KANBAN, ПР-обучение, внедрение, аудит.
• Индустриальный инжиниринг - практик (стажировки). Оценка мощностей, хронометраж, оценка загрузки и эффективности рабочих, оптимизация персонала. Организация материальных потоков, оптимизация производственных процессов.
• Сокращение затрат - практик (вывод трех предприятий из убытков). Система управления компанией: аудит, построение, повышение эффективности.

Среди клиентов:
«Toyota», «Ford», «Heinz», «Magna», «Grupo Antolin», «Dirol», «TI Automotive», «Kraft Foods», «Treves Group», «Нефрит-Керамика» и другие.

Практический опыт в вопросах внедрения производственных систем и элементов Бережливого производства:

• Внедрение корпоративных Производственных Систем на новом заводе компании с «0»;
• Внедрение изменений /улучшений устоявшейся Производственной Системы;
• Организация и лидирование многофункциональных Рабочих Групп направленных на сокращение потерь / внедрение элементов Бережливого Производства;
• Улучшение корпоративной Производственной Системы / отработка / презентация / отстаивание необходимости внедрения / внедрение;
• Разработка Оптимальной Производственной Системы на основе мировых передовых практик (Toyota Production System, Lean Manufacturing, пр.);
• Разработка документации, упрощающей процессы: организации, сбора статистики для анализа проблем, визуализации, пр.;
• Успешное применение инструментов и методик Бережливого Производства; Разработка материалов по обучению;
• 5S: Увеличение % внедрения Системы Организации Рабочих Мест с 35% до 96%;
• Standardization: Стандартизация процессов: разработка стандартных технологических карт / визуализация / упрощение обучения / снижение уровня брака / увеличение производительности;
• Кайзен: внедрение Системы непрерывных улучшений / вовлечение персонала в генерирование идей направленных на улучшения / более 700 поданных предложений/год (более 40% самостоятельной реализации) / обмен лучшими практиками;
• ТРМ: Снижение простоев из-за поломок оборудования за счет увеличения % внедрения Системы Всеобщего Обслуживания Оборудования;
• SMED – Снижение времени на переоборудование более чем на 50%;
• Система решения проблем – снижение уровня брака за счет Системы Управления за Инцидентами по Качеству; 
• Снижение количества требуемого для процесса персонала за счет перебалансировки линий (Yamazumi); 
• Снижение времени процесса за счет определения не добавляющих стоимости продукции операций, с последующим устранением /сокращением (VA анализ); 
• Work Groups – Система организации Рабочей команды (распределение Ролей и Обязанностей, регулярные коммуникации, систематическое решение проблем, цели /ключевые показатели, регулярное отслеживание показателей /несоответствий, рабочие доски);
• Кanban – увеличение производительности более чем на 25% за счет внедрения Системы вытягивания;
• VSM: увеличение производительности, снижение промежуточных запасов и оптимизация ресурсов;
• SPC / Poka-Yoke – снижение уровня брака / рекламаций;
• Risk Assessment – снижение уровня инцидентов по ОТ;
• FMEA – управление рисками.

Проведение обучения по элементам Бережливого производства:

• Lean Manufacturing – Бережливое производство;
• Production System – Производственная Система;
• Visual Factory – Образцовое производство;
• 5S – Система Организации Производственных процессов компании;
• Standardization – Стандартизация;
• Kaizen – Система непрерывного улучшения Кайзен;
• TPM (Total Productive Maintenance) – Всеобщее Обслуживание Оборудования;
• SMED (Single-Minute Exchange of Die) – Быстрое переоборудование;
• Poka-Yoke / Error Proofing – Защита от Ошибок;
• Yamazumy / Work Balance Board – Доска Баланса Работ;
• Red Corner – Красный Угол (Качество);
• Kamishibai – Уровневый аудит;
• Working Groups – Рабочие группы;
• Team Board – Командные доски;
• Leadership – Лидерство;
• KPI – Ключевые показатели;
• Kanban – Система вытягивания Канбан;
• VSM (Value Stream Mapping) – Карта создания потока ценности;
• FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) – Анализ видов и последствий отказов – анализ и управление рисками;
• SPC (Statistical Process Control) – Контроль процессов с помощью статистических методов;
• Risk Assessment – Оценка Риска рабочих мест. 

Оценка / Анализ потерь, а именно:

• существующих потоков c помощью Карты Потока Создания Ценности (Value Stream Mapping):
• уровня дефектов (производство некачественной продукции /повторная обработка некондиционной продукции или ее утилизация);
• уровня запасов (излишки сырья, полуфабрикатов и готовой продукции);
• уровня перепроизводства продукции (свыше потребностей последующих процессов);
• уровня потерь на ожидание (несвоевременная доставка компонентов или полуфабрикатов, простои оборудования, организационные потери, неслаженность потоков);
• уровня потерь из-за излишних перемещений во время работы;
• уровня излишней обработки (работа, которая не приносит ценности ни клиенту, ни предприятию;
• возможностей, упущенных вследствие неэффективного использования творческого потенциала рабочей силы.

Оценка и улучшение системы менеджмента качества:

• оценка текущего состояния на предприятии (наличие и следование компанией Системе Менеджмента Качества);
• план улучшений и совместная работа по его внедрению и оценке эффективности
• повышение уровня удовлетворенности потребителей
• снижение издержек, вызванные работой с несоответствующей продукцией (сырьем, полуфабрикатами)
• Внедрение методики повышения качества продукции (услуг) и сокращение затрат (снижение себестоимости)
• Внедрение современных методик работы по повышению качества до требуемого уровня, снизить затраты на некачественную продукцию (брак, переработка, ремонт, утилизация, хранение).
• Оценка и улучшение работы с поставщиками (отработка рекламаций, методики работы по улучшению качества)

Оценка поставщиков на предмет:

• наличия и следования Системам, обеспечивающих качественным продуктом / услугами;
• реальными возможностями поставщика обеспечивать заявленным количеством продукции (подтверждение требуемых мощностей, ресурсов, пр.);
• снижения затрат на некачественную продукцию
• снижения потерь, вызванных поставкой некачественного сырья или комплектующих от поставщика (качество, упаковка, сроки).